La sua evoluzione digitale, che ha interconnesso reti IT e OT e integrato catene di fornitura complesse, crea nuove vulnerabilità in un contesto dove i fermi produttivi hanno costi elevatissimi.
[In pillole] La sintesi per chi va di fretta:
Il settore manifatturiero è il più colpito al mondo dagli attacchi informatici, con previsioni in peggioramento secondo report di Yarix e Clusit. La convergenza tra IT e OT, i sistemi datati e le vulnerabilità della supply chain lo rendono un bersaglio ideale per attacchi ransomware, causando ingenti danni economici e fermi di produzione sempre più frequenti.
Il settore manifatturiero è il principale bersaglio degli attacchi informatici, e la situazione sta peggiorando
C’è un’idea piuttosto diffusa, e per certi versi rassicurante, che associa la produzione industriale a qualcosa di tangibile e concreto: macchinari, linee di montaggio, prodotti fisici. Eppure, da diversi anni, la realtà delle fabbriche è profondamente cambiata. La trasformazione digitale ha reso gli impianti produttivi ambienti complessi e interconnessi, dipendenti tanto dall’acciaio quanto dai dati.
Questa evoluzione, però, ha aperto le porte a un rischio che oggi si manifesta con una frequenza e una gravità crescenti: gli attacchi informatici. Lungi dall’essere un problema marginale, la sicurezza informatica è diventata una delle questioni più delicate per il settore manifatturiero, che oggi è il più colpito al mondo.
E le previsioni per il prossimo futuro indicano un ulteriore peggioramento.
Secondo il più recente rapporto sulle minacce informatiche curato da Yarix, una società italiana specializzata proprio nella sicurezza del mondo industriale, il 2025 si preannuncia come un anno di particolare criticità, con un’intensificazione degli attacchi rivolti a fabbriche, impianti e catene di fornitura. Questa analisi non è isolata.
I dati del Rapporto Clusit 2025, la principale associazione italiana per la sicurezza informatica, tracciano un quadro altrettanto preoccupante. Come riportato su Automazione News, sebbene l’Italia rappresenti circa il 6% dei bersagli a livello globale, il suo comparto manifatturiero è al primo posto nel paese per numero di attacchi gravi subiti, con un aumento dell’83% nel 2024 rispetto al primo semestre dell’anno precedente.
Su scala internazionale, la tendenza è confermata: secondo l’IBM X-Force Threat Intelligence Index, il manifatturiero è da anni il settore più colpito al mondo, con circa un quarto degli attacchi globali.
Questo primato negativo non è casuale. Deriva da una combinazione di fattori che hanno reso le fabbriche un obiettivo tanto vulnerabile quanto redditizio per i gruppi criminali.
La domanda, quindi, non è più se un’azienda manifatturiera verrà attaccata, ma perché questo settore, storicamente associato a macchinari pesanti e produzione fisica, sia diventato il bersaglio preferito.
Perché proprio le fabbriche
La ragione principale per cui il settore manifatturiero è così esposto risiede nella sua stessa evoluzione. La spinta verso la digitalizzazione, unita alla sempre più stretta convergenza tra le reti degli uffici (Information Technology, IT) e i sistemi di controllo industriale che governano i macchinari (Operational Technology, OT), ha finito per moltiplicare i potenziali punti di ingresso per un attacco.
Se un tempo queste due reti erano separate e isolate, oggi comunicano costantemente per ottimizzare la produzione, gestire le scorte e raccogliere dati. Questa integrazione, se non gestita con criteri di sicurezza rigorosi, crea delle vulnerabilità significative: un attacco che parte da una semplice email di phishing può arrivare a bloccare un’intera linea di produzione.
Non a caso, tra i sistemi che oggi dialogano costantemente con la rete c’è anche il sistema di gestione del magazzino (SGM): quando è progettato su misura, la separazione tra ambiente gestionale e produttivo può essere pensata fin dall’inizio.
Un altro fattore determinante è la presenza diffusa di infrastrutture datate, i cosiddetti sistemi legacy. Molti impianti si basano ancora su Controllori Logici Programmabili (PLC) e Sistemi di Controllo Industriale (ICS) progettati decenni fa, quando la sicurezza informatica non era una priorità. Questi dispositivi non sono stati pensati per essere connessi a internet e spesso non possono essere aggiornati, diventando così un anello debole della catena.
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A questo si aggiunge la bassa tolleranza ai fermi di produzione. Ogni ora in cui una fabbrica è ferma ha un costo economico altissimo, che comprende la mancata produzione, le penali per i ritardi e i danni alla reputazione. Questa pressione rende le aziende più inclini a pagare un riscatto in caso di attacco ransomware, pur di ripristinare le operazioni il più rapidamente possibile, alimentando così il modello di business dei criminali.
Infine, la complessità delle catene di fornitura moderne introduce un ulteriore livello di rischio. Le aziende manifatturiere si affidano a una vasta rete di fornitori e partner, ognuno dei quali rappresenta un potenziale punto di accesso alla rete aziendale. Se uno di questi non adotta standard di sicurezza adeguati, può involontariamente diventare il veicolo di un attacco.
Come descritto da un’analisi di HWG Sababa, il 62% delle aziende manifatturiere italiane ha già segnalato attacchi che hanno sfruttato proprio l’integrazione tra i sistemi IT e OT. È un terreno fertile che gli aggressori hanno imparato a sfruttare con metodi sempre più mirati.
Come avviene un attacco e quali sono le conseguenze
Le tecniche utilizzate per colpire il settore industriale si stanno evolvendo, ma alcune modalità restano prevalenti. Il ransomware, cioè quel tipo di malware che cripta i dati e chiede un riscatto per sbloccarli, rimane la minaccia principale.
Secondo i dati analizzati dal blog di Cyberoo, gli attacchi ransomware specifici per il mondo industriale sono aumentati dell’87% nella prima parte del 2025 e rappresentano la causa principale dei fermi di produzione.
Questi attacchi non sono più casuali, ma spesso mirati, studiati per colpire i sistemi nevralgici dell’azienda e massimizzare il danno, e quindi la pressione per il pagamento del riscatto.
Tuttavia, il punto di ingresso iniziale è spesso meno sofisticato di quanto si possa pensare. Il phishing, ovvero l’invio di email fraudolente per indurre i dipendenti a cliccare su link malevoli o a fornire credenziali, ha rappresentato nel 2025 il 18% degli attacchi ransomware, in crescita rispetto all’11% dell’anno precedente.
Un’altra tecnica in aumento, particolarmente insidiosa negli ambienti di fabbrica, è l’uso di supporti fisici compromessi, come chiavette USB o cavi di ricarica infetti, introdotti nei reparti produttivi da personale interno o da tecnici esterni.
Una volta all’interno della rete, gli aggressori sfruttano le vulnerabilità dei sistemi, spesso quelle già note ma non ancora corrette. Uno studio di IBM ha rilevato che il 47% degli attacchi al settore manifatturiero è stato causato da vulnerabilità che le aziende colpite non avevano ancora corretto, o non potevano correggere, con una patch.
Le conseguenze di questi attacchi sono tutt’altro che astratte.
Nel 75% degli incidenti analizzati si sono verificate interruzioni parziali delle operazioni, mentre in un caso su quattro il risultato è stato il blocco completo della produzione.
Oltre ai danni diretti, come il costo del riscatto o le spese per il ripristino dei sistemi, ci sono costi indiretti spesso ancora più pesanti: scarti di produzione, ritardi nelle consegne, penali contrattuali e un danno reputazionale che può compromettere i rapporti con i clienti lungo tutta la filiera.
Un’analisi di SentinelOne stima il costo medio di una violazione dei dati intorno ai 4,88 milioni di dollari a livello globale, con punte previste fino a 12,6 milioni nel settore sanitario.
Di fronte a questa pressione crescente, il mondo industriale e le istituzioni hanno iniziato a delineare una risposta, che però si scontra con ostacoli ben più profondi di quelli puramente tecnologici.
Una questione di cultura, prima che di tecnologia
La consapevolezza del problema sta lentamente crescendo, spinta sia dalla frequenza degli incidenti sia da un quadro normativo sempre più stringente.
A livello europeo, la direttiva NIS2 ha alzato significativamente i requisiti di sicurezza per molte realtà manifatturiere considerate strategiche, imponendo obblighi precisi sulla gestione del rischio, sulla segnalazione degli incidenti e sulla formazione del personale, con sanzioni rilevanti in caso di inadempienza. Questo approccio normativo spinge le aziende a non considerare più la cybersecurity come un mero costo tecnico, ma come un elemento fondamentale per la continuità del business.
Gli esperti del settore, come quelli del SANS Institute, un punto di riferimento per la sicurezza industriale, insistono da tempo sul fatto che le fabbriche debbano essere considerate a tutti gli effetti delle “infrastrutture critiche”, anche quando non rientrano formalmente in tale categoria.
Questo implica l’adozione di misure di protezione specifiche per gli ambienti industriali, che sono molto diversi da quelli di un ufficio tradizionale. Si parla, per esempio, di una netta separazione tra la rete aziendale e quella di produzione, del monitoraggio costante dei sistemi di controllo per individuare attività anomale e della gestione sicura degli accessi remoti, sempre più usati per la manutenzione degli impianti.
A orchestrare e monitorare in tempo reale ciò che accade in linea è spesso un sistema di esecuzione della produzione (MES): costruirlo su misura significa potervi integrare da subito tracciabilità e controlli che quell’approccio richiede.
Tuttavia, la tecnologia da sola non è sufficiente.
Molti osservatori concordano sul fatto che la vera sfida sia culturale.
Per anni, la priorità assoluta in fabbrica è stata la continuità operativa, e ogni intervento, anche di sicurezza, che potesse rischiare di fermare una linea veniva visto con sospetto. Oggi questo paradigma deve cambiare. La sicurezza informatica deve diventare parte integrante dei processi aziendali, dalla progettazione di un nuovo impianto alle decisioni di investimento.
Questo cambiamento passa anche attraverso una formazione continua che coinvolga tutto il personale, dagli operatori di linea ai manager. Secondo uno studio sulle truffe informatiche, una formazione mensile mirata può ridurre gli errori umani del 70%.
È un dato che suggerisce quanto il fattore umano sia determinante, sia come punto debole sia come prima linea di difesa.
Il messaggio che emerge con chiarezza dai rapporti più recenti è che il settore manifatturiero resterà il bersaglio privilegiato finché non riuscirà a colmare il divario tra la velocità della sua trasformazione digitale e la maturità della sua cultura della sicurezza.
